„Unsere Sensoren erfassen beispielsweise die Temperatur, den pH-Wert oder die Protein-Konzentration der Flüssigkeit“, erklärt Jürgen Danulat, Geschäftsführer von optek, einem Spezialisten für Lösungen zur Inline-Prozessüberwachung. „Das Bauteil mit den Mess-Schnittstellen zum Medium ist komplex und schwierig zu reinigen. Statt Durchfluss-Armaturen aus Edelstahl nutzt man daher zunehmend sogenannte Single Use Cells (S.U.C.), die nach der Verwendung entsorgt werden. Sie minimieren Kontaminationsrisiken, Ausfallzeiten und Kosten für die chemische Reinigung, Sterilisierung und Validierung der Anlagen.“
Hohe Einsatzbereitschaft für die Gesundheit
„Die Herstellung der Messzellen aus medizinischem Kunststoff, Glas und Metall erfordert eine hochpräzise Fertigungstechnik. Die Kompetenzen und Ressourcen haben wir alle hier im Haus“, so Dr. Roland Reber, Geschäftsführer von Ensinger. „Aber wir sind auch auf gute Partner wie Solvay angewiesen. Wir wurden während des gesamten Prozesses mit detailliertem technischem Fachwissen unterstützt und mit spezifischen Lösungen hinsichtlich der Einhaltung von Vorschriften versorgt.“
„Unsere Mehrwertdienste optimieren unsere Hochleistungspolymere und unterstützen die modernen Prozesse in der Biopharmazie. Radel® PPSU zeigt, wie wichtig Werkstofftechnologien für diesen sich schnell verändernden und anspruchsvollen Sektor sind. Wir verfolgen einen proaktiven Ansatz bei der Materialprüfung, um die Einhaltung der Regularien zu sichern“, sagt Jesal Chopra, Vice President – Healthcare, Environment, Consumer & Construction, Materials Segment bei Solvay.
Solvay produziert den Werkstoff Polyphenylsulfon (PPSU), der als Radel® vermarktet wird, in verschiedenen Farbtönen. Der biologisch inerte Kunststoff zeichnet sich durch hohe mechanische, chemische und thermische Stabilität aus und kann mit allen gängigen Methoden gereinigt und sterilisiert werden. Am Hauptsitz von Ensinger in Nufringen wird das Granulat zu Halbzeugen extrudiert. Die Weiterverarbeitung der Platten und Stäbe mit der Produktbezeichnung „TECASON P MT“ erfolgt im bayerischen Cham, dem größten Zweigwerk der Ensinger Gruppe.
Höchste Qualität – auch in der Partnerschaft
„Wir verarbeiten hier technische Kunststoffe zu komplexen Teilen mit engsten Toleranzen für unsere Kunden,“ sagt Fred Nass, der bei Ensinger den Geschäftsbereich Machined Parts mit rund 150 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern leitet. „Aus Halbzeugen drehen und fräsen wir mithilfe von CNC-Bearbeitungszentren die Einzelteile, prüfen die Qualität und setzen sie nach der Reinigung kundenspezifisch zu Baugruppen zusammen. In Serie konfigurieren und verpacken wir derzeit im Reinraum rund 100 Varianten der Messzellen für optek-Sensoren.“
Jeder Bearbeitungsschritt wird bei Ensinger exakt dokumentiert und die Qualität kontinuierlich geprüft. „Bei uns ist das wie bei den Endkunden aus dem medizinisch-pharmazeutischen Bereich oder der Luft- und Raumfahrt: Es geht um höchste Qualität und Rückverfolgbarkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette,“ so Fred Nass. „Dabei kommt uns zugute, dass wir bei Ensinger von der Rohstoff-Anlieferung bis zur kundenspezifischen Verpackung alle Prozesse in einer Hand haben. Auch sind wir mit Zulieferern und Kunden sehr partnerschaftlich verbunden. Das zahlt sich nachhaltig aus – nicht nur in Corona-Zeiten.“
Weitere Informationen:
https://www.solvay.com/en/chemical-categories/specialty-polymers/healthcare
https://www.ensingerplastics.com/de-de/zerspanung
https://www.optek.com/de/biotech/single-use-technologie.asp
Vertriebskontakt: Dominik Schweiger, sales@ensingerplastics.com
